为什么RFID在发展中国家迟迟未起飞？

我做RFID已经有些年头了。期间跑过的地方，从莆田的小仓库到印尼泗水的纺织厂都有。每次回想，都能想起施工现场的味道——焊锡的焦糊味混着风扇吹来的热气，能熏得人眼睛发涩。也正是在这些地方，我慢慢发现一个奇怪的现象：同样的技术，在欧美、日本那边用得很顺，在一些发展中国家就是慢半拍。

我自己总结过原因，但不敢说一定对，因为项目差异太大，有时甚至同一城市的两家厂子，对RFID的态度就完全相反。

1. 不是技术问题，而是“不急”

还记得前年去雅加达港口谈项目，对接人是个四十多岁的印尼工程师，戴着一副有裂痕的眼镜，看文件的时候要往后仰一点。他对斯科信息的超高频通道门兴趣很大，问我功率、标签抗干扰能力。我当时以为，他是那种准备马上签合同的人，结果他慢慢地说了一句：“我们的人工还够用，不急。”

这就是现实。不是没人懂RFID，而是他们觉得现在的手工流程还能跑，没到必须换的地步。人工工资便宜，换系统反而觉得是负担。

反观我在德国做过的仓储项目，光人工费就能逼老板想尽办法省时间——哪怕一天节省十分钟，都能算出收益来。

2. 回本周期太长，心理落差大

我在泉州一个鞋厂给出的方案，配斯科的流水线通道门和固定UHF读写器，按出货量来算，效率能提高一倍以上。老板听到这很兴奋，可一听到投资额和两年左右的回本周期，表情就冷下来了：“两年太久了。”

这类企业更倾向于短期见效，最好半年内就能收回成本。问题是，RFID的好处往往不是马上变成利润，而是减少错货、提高库存准确率，这些在账面上没那么直观。

3. 环境条件限制多，部署过程更慢

胡志明市的一个冷链仓项目，是我印象最深的麻烦案例。冷库常年零下15℃，普通纸质标签三天就掉一半。我试了三种标签，才用斯科的抗低温柔性标签加防水膜把损耗压到5%以下。

而且本地施工队没装过RFID，布线时会走错管，调试天线得我们的人反复指导。比起国内同类项目，进度慢了至少四倍。你能说他们不行吗？不完全是，只能说这是当地行业现状。

4. 管理基础不足，系统对接难

有一次在莆田商贸城做防盗盘点，商户一开始只想装RFID门禁，不接后台系统。我劝他至少配个中间件，这样报警的时候才能同步库存，不然每天光听警报声没意义。

在一些发展中国家的小企业，这事更难。ERP没普及，甚至还用Excel。你跟他们说接口、API，对方会摇头：“太复杂了，先不要。”结果项目推进得像拉锯战。

5. 决策节奏受外部影响大

印尼泗水那家纺织厂的故事我到现在都记得。我们刚把斯科的RFID手持机送到现场，培训了两天，第三天老板说暂停——原因是接了一个大单，要把钱全用来买布料。等我们再联系，对方已经三个月没空理这个项目了。

在欧洲，我几乎没遇到这种事。那边一旦立项，基本就按计划走，不会轻易被别的事打断。

6. 技术够用≠马上落地

我承认，RFID在物联网里的作用很大——批量读取、实时数据传输、系统无缝对接。但很多地方的问题不是技术，而是“需要感”不够强。

在人工便宜、周转慢的地方，这个技术的价值，就像是一辆跑车放在堵车的路上——好用，但不一定有用得上的场景。

7. 我的经验建议

如果真想让RFID在这些市场跑起来，我觉得可以这样：

先小范围试点，一个出入口、一批关键货物，不要全盘上。

设备选对场景，比如抗低温标签、防金属标签、AI防串读的RFID通道门。

流程和数据一起改，别只装硬件，库存、盘点方式也得跟着调整。

找本地伙伴，尤其是熟悉施工和系统对接的人，减少磨合成本。

这些不是教科书结论，而是我踩过坑后得出来的。有些坑，其实在预算阶段就能避免，有些则必须在现场面对——比如那种闷热的仓库，你光站半小时就想撤，更别提整天调设备了。

我相信，RFID迟早会在这些地方普及，但节奏肯定不是一蹴而就，而是从一个关键点开始，慢慢延伸，就像莆田一些商户——先装一个通道门，半年后才想到把库存系统连上。桥梁不是一次修到头，而是一段一段搭出来的。