在汽车维修行业中，工器具的种类繁多、使用频率高，管理难度也随之增加。传统的人工管理方式往往存在借还登记不及时、工具丢失、责任不清等问题，给车间的日常运行带来不便。

本期分享的，是斯科信息在广东某汽车售后服务中心落地的一个 RFID智能工器具管理项目，通过部署 智能工具柜、智能工具车、智能工具货架、立式工作站，为客户实现了维修工具的全流程智能化管理。

一、项目背景

该服务中心日均维修车辆数量大，涉及的工器具种类超过数千件。从普通扳手到专用检测设备，几乎每一项维修都需要配套工具支持。

在项目启动前，客户遇到的主要问题包括：

（1）工具分散存放，取用耗时；

（2）借用流程依赖人工登记，容易遗漏；

（3）工具丢失率高，损耗成本大；

（4）高价值工器具缺乏监管，存在安全隐患。

客户希望借助智能化手段，解决这些管理痛点。

二、解决方案

根据客户车间的使用场景和工具特点，斯科信息设计并实施了“RFID智能工具柜（型号：CK-GT1） + RFID智能工具车（型号：CK-GTC7） + RFID智能工具货架（型号：CK-H1） + RFID立式工作站（型号：CK-DP12）”的组合式解决方案。四类设备分工明确、互相协同，形成了一个覆盖工器具存储、借用、归还、状态监控到报废的全流程管理体系。

1. RFID智能工具柜：关键工具的精细化管理

CK-GT1工具柜主要面向高价值、高精度、使用频率高的工器具，如发动机检测设备、扭力扳手等。

（1）每件工具都绑定 RFID 标签，柜体内部配有多组 RFID 天线，可以在不开柜的情况下实时识别工具是否在位；

（2）维修人员通过工牌刷卡或指纹认证开柜，系统自动完成出入库登记；

（3）每一次取还都与具体人员绑定，实现了责任可追溯。

目的：解决“工具责任不清”的难题，特别适合管理那些“不能丢、不能错”的关键工具。

2. RFID智能工具车：现场作业的灵活保障

车间作业通常分布在多个工位，维修人员需要频繁取用多种工具。传统模式下，往返工具库房耗费了大量时间。

（1）CK-GTC7工具车配备RFID模块，能够在工具装车时自动识别并记录清单；

（2）工具车进入现场后，系统会实时记录车上工具的使用情况；

（3）若工具未按时归还车上或被带离指定区域，系统会立即发出预警。

目的：将工具“随人走、随车到”，不仅减少了无效往返，还能保证外出作业工具的安全可控。

3. RFID智能工具货架：常用工具的快速存取与盘点

对于数量多、体积大的常用工器具，采用CK-H1货架是更高效的方式。

（1）货架天线实时监测工具的存放状态，取放工具无需任何手工操作；

（2）系统可实现“一键盘点”，快速生成库存清单；

（3）可结合大屏展示，实现可视化的工具状态监控。

目的：让车间实现了“常用工具随时可查”，特别适合应对大量维修任务时的快速调度。

4.RFID立式工作站：工具生命周期的核心节点

在本项目中，CK-DP12工作站发挥了关键作用，主要与智能货架联动。

（1）借用登记：维修人员从货架上取工具时，需经过工作站刷卡确认，完成借用登记。

（2）归还登记：工具归还时，同样需要在工作站操作，确保归还记录完整。

（3）标签初始化：新工具在入库前，需在工作站完成 RFID 标签的初始化绑定。

（4）信息录入：包括工具的基本信息、类别、规格参数等。

（5）定检与状态查询：维修人员可在工作站查询工具状态（是否待检、是否合格）。

（6）报废处理：达到使用寿命或状态不合格的工具，可在工作站执行报废登记。

目的：工作站相当于工具全生命周期的 “数据入口与出口”，保证工具在存放、使用、检测、淘汰等环节全程受控。

5. 打造完整的工具管理链

在该项目中，四种设备通过统一后台系统协同运行，构建了覆盖“入库—存放—借用—使用—归还—检测—报废”的全生命周期管理链，实现维修工具的透明化与智能化管控。

CK-GT1工具柜：负责关键工器具的出入库管理；

CK-GTC7工具车：满足现场作业的工具移动与管控；

CK-H1货架：实现常用工具的开放式存放与快速盘点；

CK-DP12工作站：承担工具的登记、检测与生命周期管理。

所有数据实时汇总至系统后台，管理人员可通过电脑或移动终端实时掌握工具状态、借用情况和库存信息，从而实现真正的 精细化管理与高效调度。

三、应用效果

系统上线后，客户的维修车间在工具管理方面取得了显著改善：

工具借还效率提升 60%；

工具丢失率下降 70%；

高价值工器具损耗率接近 零；

工具使用全程可追溯，责任明确；

维修人员节省了大量时间，整体维修效率明显提高。

四、总结

该项目的车间工具库房升级，帮助客户有效解决工器具在管理中痛点，实现工器具的高效管理、透明监管和安全保障。

斯科信息这一案例展示RFID技术在汽车维修场景下的落地价值：让工具管理从依赖人工，走向全流程可视化与智能化。